Спасибо! Форма отправлена
Заявка отправлена!
Something's wrong. Try again later
Что-то не так. Попробуйте позже
Роботизация упаковки и «Честный знак» : как избежать штрафов и сохранить скорость линии
Обязательная маркировка к 2025–2026 годам охватит десятки товарных групп — от продуктов до стройматериалов. Производства столкнулись с фактом: просто "наклеить этикетку" не выйдет без потери скорости и риска штрафов до 500 000 рублей (по ст. 15.12 КоАП РФ). С 1 марта 2026 года вводится административная ответственность за продажу просроченной маркируемой продукции.
Ручное нанесение кодов снижает скорость линий до 30–50% (данные получены на реальных проектах, где ручное нанесение этикеток на товар было заменена автоматической) Разберёмся, как работает роботизированная упаковка с "Честным знаком" и что необходимо учесть при автоматизации процессов укладки и упаковки продукции, которая подлежит обязательной государственной маркировке.
Рассмотрим классическую роботизированную линию упаковки и укладки на паллет
На Рис 1. Структура линии взята из одного из наших реальных проектов.
Рис 1. Структура линии взята из одного из наших реальных проектов.
Роботизированная линия упаковки (РТК) состоит из автоматического формирователя коробов (1), конвейера подачи продукции (2), узла накопления или формирования группы продукции (4), т.к. обычно упаковка и упаковочное оборудование гораздо быстрее, чем процесс укладки в короб и необходимо взятие группой. В нашей практике скорости производственных линий обычно составляют 120 ед продукции в минуту (flowpack), 60-70 шт/мин (doypack, pillow pack) и т.д. (рис. 2)
Рис 2. Роботизированная линия упаковки (РТК).
Для того, чтобы линия укладки в короб смогла "успеть” разместить продукцию, применяют принцип формирования слоя, ряда, группы. Как на схеме ниже
(рис. 3)
(рис. 3)
Рис 3. Принцип формирования слоя.
Единичная продукция на роботизированную систему, приходит уже промаркированная и именно на этом участке необходимо взаимодействие с «кодами честного знака» системы управления РТК. Уже на этом этапе стандартные решения интеграторов честного знака не помогут т.к. необходимо прослеживание кодов внутри системы управления РТК. В наших системах РТК мы используем передовые программируемые контроллеры такие как Siemens, Delta или промышленные компьютеры Touch Think, которые имеют возможность взаимодействия с различными протоколами и интерфейсами, что создает гибкость работы и позволяет сделать систему более открытой. Для обмена кодами и данными в целом используется интерфейс взаимодействия нашей системы и системы интегратора честного знака, либо это взаимодействие происходит с учетной системой предприятия, такой как, к примеру 1С. Именно здесь информация о каждом коде связывается с конкретным продуктом, его характеристиками и производственным заданием. Некоторые производители для ускорения операций также создают промежуточные буферные базы данных, куда заранее выгружается пул кодов для текущей смены, что позволяет ПЛК получать их практически мгновенно. Ключевой момент: система управления РТК не обращается в ГИС МТ за каждым кодом в реальном времени — это вызвало бы недопустимые задержки. Вместо этого он черпает информацию из локального хранилища предприятия.
Обмен РТК системы управления с высокоуровневыми системами на предприятия осуществляется чаще всего посредством REST API, OPC UA, Modbus TCP. С помощью этих же протоколов осуществляется обмен c локальным хранилищем базы купленных кодов честного знака. Пример одной из возможных структурных схем взаимодействия с системой честный знак на автоматизированном производстве может выглядеть как на схеме ниже
(рис. 4)
(рис. 4)
Рис 4. Пример одной из возможных структурных схем взаимодействия с системой честный знак на автоматизированном производстве.
Описание ключевых связей по схеме
[ 01 ] СУЗ ↔ ГИС МТ (True API)
СУЗ заказывает пул кодов Data Matrix на указанные GTIN. Получает их в ответе и передает в учетную систему.
[ 02 ] СУЗ → 1С (или напрямую в буферную БД)
Массив полученных кодов загружается в 1С для дальнейшего распределения по производственным заданиям. Для ускорения часто создается промежуточная буферная БД (PostgreSQL, Microsoft SQL Server), куда коды пишутся напрямую из СУЗ или 1С, а ПЛК забирает их практически мгновенно.
[ 03 ] 1С → ПЛК (REST API / OPC UA / Modbus TCP)
В момент запуска производственного задания ПЛК (или сервер-шлюз) запрашивает следующий доступный код из буферной базы по защищенному каналу. Запрос может быть инициирован как самим ПЛК (например, по HTTP GET), так и сервером, который выкладывает код в определенный регистр Modbus или узел OPC UA.
[ 04 ] 1С → ПЛК (REST API / OPC UA / Modbus TCP)
Получив код, ПЛК формирует этикетку (к примеру в случае принтеров Zebra на языке ZPL) и отправляет её напрямую на IP-адрес принтера. Принтер печатает и наклеивает этикетку на короб/паллету.
[ 05 ] Сканер → ПЛК (Profinet, EtherNet/IP, TCP/IP)
Сразу после нанесения сканер считывает код и отправляет его в ПЛК. ПЛК сверяет его с отправленным и подтверждает успешное нанесение. При расхождении — сигнал в отбраковку.
[ 06 ] ПЛК → Робот (Profinet/Interbus через контроллер робота)
Одновременно с печатью ПЛК координирует движение робота: команда «взять продукт», «уложить в короб», «сформировать слой». Робот выполняет манипуляции, после чего ПЛК инициирует агрегацию.
[ 07 ] ПЛК → 1С → ГИС МТ (отчетность)
После завершения упаковочной операции ПЛК отправляет в 1С агрегированные данные: «код короба X содержит коды товаров Y1, Y2...». 1С через СУЗ (или напрямую, если имеет интеграцию) отправляет в ГИС МТ сведения о вводе кодов в оборот и агрегации.
Для более надежного определения кодов мы используем повторное сканирование кодов честного знака на каждой упаковке товара и перед нанесением агрегационного кода. Стоимость дополнительных сканеров кодов или камер, к примеру сканеров или камер компании Hikrobot, которые мы официально поставляем, гораздо ниже стоимости штрафа за ошибку “недовложения” или неверного вложения товара.
Когда мы знаем все считанные коды продукта в групповой упаковке и уверены в их корректности, размещая их с помощью робота мы можем формировать групповой агрегированный код, а в случае отклонения отбраковать короб с неверными вложениями. Мы используем отбраковщики собственного производства для этих целей.
Агрегация — это соединение кодов отдельных единиц продукции с кодом групповой упаковки (коробов, лотков, термоусадочная спайка) и далее с кодом паллеты. На этом этапе чаще всего возникают ошибки при ручной работе. В роботизированной системе этот процесс выполняется автоматически: камера считывает все коды в группе, система формирует агрегат и печатает этикетку. Автоматическая агрегация необходима тем, кто работает с автоматическими упаковочными линиями, линиями укладки продукции на паллет и не хочет нести потери, связанные с ручной агрегацией. После агрегации не нужно сканировать каждую бутылку в коробе — достаточно просканировать код на самом коробе, и система сама «узнает» всё его содержимое.
Агрегация может выполняться на нескольких уровнях, образуя цепочку прослеживаемости от каждого экземпляра до паллеты и контейнера:
[ Уровень 1 ]
Потребительская упаковка → групповая (короб). Индивидуальные коды Data Matrix объединяются в код идентификации групповой упаковки (КИГУ).
[ Уровень 2 ]
Короба → транспортная (паллета). Коды коробов агрегируются в код идентификации транспортной упаковки (КИТ). Именно этот код чаще всего фигурирует в УПД при оптовых отгрузках.
[ Уровень 3 ]
Паллеты → контейнер. Паллеты объединяются в контейнер, создаётся код верхнего уровня.
Отдельно выделяют агрегированный таможенный код (АТК) — виртуальный код, объединяющий однотипные товары для упрощения взаимодействия с таможенной службой
Как это работает в роботизированной ячейке Discreta
• Промаркированная единица продукции поступает на входной конвейер роботизированной ячейки. Камера технического зрения (например, Hikrobot) считывает Data Matrix и верифицирует его валидность.
• Система управления (ПЛК Siemens или Delta) сохраняет код во временном буфере и отслеживает положение упаковки на конвейере. Параллельно она опрашивает систему «Честный знак» по REST API или Modbus TCP, проверяя статус кода и исключая повторное использование.. Камера технического зрения (например, Hikrobot) считывает Data Matrix и верифицирует его валидность.
• Система управления (ПЛК Siemens или Delta) сохраняет код во временном буфере и отслеживает положение упаковки на конвейере. Параллельно она опрашивает систему «Честный знак» по REST API или Modbus TCP, проверяя статус кода и исключая повторное использование.
• Робот укладывает продукцию в короб. Система считает, сколько единиц помещено в текущую тару.ный знак» по REST API или Modbus TCP, проверяя статус кода и исключая повторное использование.
• Робот укладывает продукцию в короб. Система считает, сколько единиц помещено в текущую тару.
• При заполнении короба (например, 12 упаковок) ПЛК формирует агрегированный код (КИГУ) и отправляет задание на принтер-аппликатор. Этикетка с новым кодом наклеивается на короб.
• Камера считывает напечатанный и нанесенный код короба — происходит верификация агрегации.
• Далее короб перемещается к роботу-паллетайзеру. При формировании паллеты коды коробов агрегируются в КИТ. Принтер-аппликатор наносит паллетную этикетку.
• Все данные — Individual → Case → Pallet — передаются в «Честный знак» и в ERP-систему (1С) автоматически, без участия человека
Что мы делаем иначе и почему это надёжно
Большинство интеграторов «Честного знака» предлагают решения на базе терминалов сбора данных (ТСД) или отдельных постов агрегации. Это ломает ритм линии. Наш подход иной:
• Все данные — Individual → Case → Pallet — передаются в «Честный знак» и в ERP-систему (1С) автоматически, без участия человека
[ Контроль потери продукта ]
Если упаковка выпала из захвата или была повреждена, ПЛК мгновенно исключает её код из буфера агрегации и отправляет уведомление в вышестоящую систему. «Дырок» в цепочке прослеживаемости не возникает.
[ Открытая архитектура ]
Мы передаём исходные коды программ ПЛК и протоколы обмена. Вы не привязаны к нам как к единственному подрядчику по «Честному знаку».
[ Работа 24/7 без снижения внимания ]
Роботу не нужны перекуры и у него не «замыливается» глаз при монотонной работе.
Пример из практики:
Наш клиент (производитель кондитерских изделий) столкнулся с необходимостью внедрения честного знака в свой процесс. Ручная агрегация тормозила линию до 5 коробов в минуту вместо штатных 15. Мы внедрили роботизированную линию укладки в короб с автоматической агрегацией и двойной верификацией — скорость увеличилась до 40 коробов в минуту, ошибок пересорта нет уже более 8 месяцев. Штрафы за немаркированную продукцию исключены полностью.
Готовы проверить вашу линию на готовность к маркировке?
Мы проводим аудит участка упаковки и за 3 дня даём план модернизации с расчётом окупаемости. Отправьте планировку цеха на info@discreta.ru — и получите предварительную стоимость решения.
Контакты
Время работы:
Пн-Пт 9:00-18:00
Адрес:
Россия, Калужская обл., г. Обнинск
ул. Ремесленников, д.2
ул. Ремесленников, д.2
Юридический адрес:
Россия, Калужская обл., г. Обнинск
ул. Ремесленников, д.2
ул. Ремесленников, д.2
Юридический адрес:
Россия, Калужская обл., г. Обнинск
ул. Ремесленников, д.2
ул. Ремесленников, д.2
Время работы:
Пн-Пт 9:00-18:00
Телефон:
E-mail:
Юридический адрес:
Россия, Калужская обл., г. Обнинск
ул. Ремесленников, д.2
ул. Ремесленников, д.2
Время работы:
Пн-Пт 9:00-18:00
Любое использование материалов с данного сайта, допускается не иначе как с письменного разрешения его правообладателя — 4 000 003 048 ИНН/ОГРН номер 1 234 000 005 161. В случае использования материала с сайта и нарушения авторских и смежных прав правообладателя, он наказывается в соответствии со Статьёй 146 уголовного кодекса Российской Федерации. Вся информация предоставленная на сайте ни при каких условиях не является публичной офертой, определяемой положениями Статьи 437 (2) Гражданского кодекса Российской Федерации.